ABB är det första industriföretaget i Finland som storskaligt använder RFID-teknik i skarp drift. Tre RFID-applikationer har höjt effektiviteten på en av ABBs fabriker utanför Helsingfors. Mottagningen av gods från leverantörer har blivit upp till 80 procent effektivare.
 |
När godset kommer till fabriken blir det registrerat av en RFID-portal som sänder informationen till resursplaneringssystemet SAP R/3. Pallen går in i ett buffertlager. När den flyttas därifrån till produktionen registreras den av en RFID-portal. Då skapas automatiskt en ny order som går till underleverantören. För en kanban-låda skapas den nya ordern när lådan passerar en RFID-portal på väg ut från fabriken.
|
För omkring hundra år sedan började elmotorn installeras inom industrin. Den gjorde ett effektivare arbete än ångmaskinen, vattenhjulet och handkraften. Sedan dess har Asea/ABB tillverkat miljontals elmotorer. Om en frekvensomriktare kopplas till motorn kan dess varvtal styras, vilket ökar motorns produktivitet. Om kapacitetsbehovet exempelvis är lågt minskar frekvensomriktaren motorns varvtal och sparar därmed energi.
ABB Oy Drives fabrik i Sockenbacka, Helsingfors, utvecklar, tillverkar och marknadsför frekvensomriktare som gör motorer effektivare. Nyckelordet för företagets verksamhet är effektivitet. Det framgår också av det faktum att ABB Drives har blivit det första industriföretaget i Finland som i stor skala utnyttjar RFID-teknik för att bli effektivare.
Tre RFID-applikationer i drift
Företaget har tre RFID/EPC-applikationer i skarp drift: en för inkommande pallar, en för inkommande så kallade kanban-lådor, och en för fabrikens utgående produktflöde.
Julle Ala-Lahti, chef för Production Development & Methods på ABB Drives, är ansvarig för RFID/EPC-lösningen för det utgående produktflödet.
– Genom lösningen blir fabrikens utgående flöde enklare, snabbare och tillförlitligare, säger han. Tidigare läste vi av enheterna manuellt. Då inträffade ofta fel som berodde på den mänskliga faktorn. De har vi nu eliminerat.
Ari Myller var tidigare ansvarig för RFID-applikationerna för det inkommande materialflödet.
Högre produktivitet och mindre buffertlager
– Våra RFID-system ökar produktiviteten och effektiviteten i företagets materialhantering, säger han. Nu går det betydligt fortare än tidigare att skapa en order och ta emot gods samtidigt som buffertlagret har kunnat minskas.
Det ingående materialflödet från leverantörerna ökade 20–35 procent årligen i början av 2000-talet.
– Vi hade använt streckkoder sedan 1990, säger Ari Myller. Men processen var inte effektiv. Den tog för lång tid. När materialflödet fortsatte växa var vi tvungna att göra något. Vi beslutade att registreringen av inkommande gods skulle ske automatiskt utan att några förändringar behövde göras i systemet för övrigt.
För pallar och kanban-lådor
För inflödet används dels pallar, dels kanban-lådor. Kanban är ett japanskt system för produktionsstyrning som bygger på att processerna nedströms automatiskt avropar mer material. Kanban-systemet skapar en order varje gång en kanban-låda har tömts. Även för kanban-lådor behövde orderprocessen automatiseras.
År 2004 kontaktade ABB företaget Vilant Systems Oy, en av Europas ledande lösningsleverantörer inom RFID. Vilant levererade ett RFID-system som automatiserar mottagandet av pallar samt ett RFID/EPC-baserat avropssystem för kanban-leverantörer. ABB startade ett pilotprojekt i samarbete med 17 leverantörer. Det pågick till mitten av 2005.
– Projektet blev framgångsrikt, fortsätter Ari Myller. Det visade att RFID/EPC-systemen kunde förbättra processen påtagligt jämfört med den gamla lösningen.
Därefter gick RFID/EPC-systemen i skarp drift. Antalet leverantörer ökades till 25. För dessa används några tusen RFID/EPC-märkta pallar och kanban-lådor.
Processen börjar med order från ABB
Processen kan sägas börja med att leverantören får en order från ABB. När godset kommer till fabriken blir det registrerat av en RFID-portal som sänder informationen till resursplaneringssystemet SAP R/3. Pallen går in i ett buffertlager. När den flyttas därifrån till produktionen registreras den av en RFID-portal. Då skapas automatiskt en ny order som går till underleverantören. För en kanban-låda skapas den nya ordern när lådan passerar en RFID-portal på väg ut från fabriken.
– Tidigare skapades order med handhållna streckkodsläsare. Nu krävs det betydligt mindre arbetskraft och pappersarbete vid godsmottagningen. Trafiken går att följa av de inblandade parterna på ett gemensamt extranet.
Full spårbarhet och färre fel
Systemet ger full spårbarhet av pallar och lådor. Godsmottagningen har blivit upp till 80 procent effektivare. Buffertlagernivån har minskat 25 procent.
– Den stora fördelen med lösningen är att vi har eliminerat den manuella avläsningen av streckkoder. Med streckkodssystemet tog det åtta minuter att läsa av ett parti gods innan det skickades vidare till produktionslinjen.
Med RFID går det automatiskt och tar inte mer än några få sekunder. Dessutom blir det betydligt färre fel än tidigare.
En viktig fördel är också att systemet genererar statistisk information som kan användas för analyser av materialflödet.
Nytta även för leverantörer
Av fabrikens totalt 150 leverantörer använder 25 i dag RFID.
– Nu satsar vi på att expandera systemet, säger Ari Myller. Därför måste vi motivera fler leverantörer att sätta RFID/EPC-taggar på sitt gods. Vi måste också utbilda dem. Systemet kommer att växa steg för steg tills det om något år täcker ungefär 60 procent av godsleveranserna till fabriken.
Behovet av att rationalisera det utgående produktflödet från fabriken växte i takt med att flödet blev allt större. ABB beslutade att registreringen av pallar och lådor skulle ske automatiskt vid lastningsplatsen för utgående gods. Då användes ett helt manuellt nummersystem.
– Om vi hade valt att använda streckkoder i stället hade skillnaden i effektivitet inte blivit så stor, men den blir stor med RFID, säger Julle Ala-Lahti.
Vilant levererade en SAP R/3-integrerad RFID-lösning. Den gick i skarp drift för drygt ett år sedan. SAP R/3-systemet säkerställer att produkterna kommer från produktlinjen till lastningsplatsen. De blir registrerade av en RFID-portal i samband med lastningen på bilen.
Manuellt arbete bortrationaliserat
– ABB sparar mycket tid och pengar genom lösningen. Den största fördelen är att vi har eliminerat de manuella delarna av processerna och att de numera felfria lastningsrapporterna genereras automatiskt.
Eftersom de färdiga produkterna inte längre behöver lagras utan direkt kan förflyttas till lastbilen frigörs golvyta i fabriken som kan användas för produktion. Tidigare fick de vänta tills hela sändningen (10–50 pallar) var klar för att flyttas till lastplatsen.
I dag används systemet för ungefär 50 procent av det utgående produktflödet.
– Nu ska vi analysera de totala fördelarna lite noggrannare. Sedan bestämmer vi när RFID/EPC-lösningen ska användas för det totala produktflödet, säger Julle Ala-Lahti.
Måns Widman
Den stora fördelen med lösningen är att den manuella avläsningen av streckkoder elliminerats. Med streckkodssystemet tog det åtta minuter att läsa av ett parti gods innan det skickades vidare till produktionslinjen. Med RFID går det automatiskt och tar inte mer än några få sekunder. Dessutom blir det betydligt färre fel än tidigare.